TCT ASIA 2026落下帷幕，镭明激光携自动化产线解决方案和一系列创新成果高调亮相，与全球专业观众共同聚焦金属增材制造智能化、规模化发展新图景。
金属增材制造虽已打破传统加工的成形局限，实现复杂结构、定制化构件的高效制备，并广泛应用于航空航天、高端装备等战略领域，但难以适配工业化大规模生产需求。面对这一痛点问题，镭明激光引入自动化技术破解发展困局，并于TCT现场重磅发布金属增材制造自动化产线解决方案。
采用深度定制的SLM专用AGV，实现打印、清粉、取件、入库等工序的自动化流转，解决设备成形缸、基板、粉料桶等重载构件人工转运效率低且存在安全隐患的难题；依托大行程、高刚性、高精度、高灵活度的桁架机器人，连接打印设备及后处理设备，实现自动化上下料与工件转运，配合MES系统完成全流程自动化作业，大幅度提升生产效率与产品良率。
配套的粉路循环系统可实现惰性气体保护下粉末自动回收、筛分、供应；与设备主机可通讯，实时检测溢粉桶状态和储粉桶状态，自动完成粉末回收与供应，实现粉末流转的全封闭闭环管理。高度自动化的粉路循环系统有效减少了人工干预，大幅提升设备利用率与生产安全性。
镭明激光自动化产线方案，不仅保留了金属增材制造“定制化、高精度”的核心优势，更补齐了工业化生产对“高效、稳定、可控”的严苛要求，推动金属增材制造从“小批量定制”迈向“规模化量产”。
镭明激光多模态光束整形技术，通过智能调控光束形状，高斯光、环形光灵活切换，精确控制能量分布。用户可根据不同打印需求、材料特性，自主选择适合的光斑形态；打破了传统设备只能使用单一光斑形态的局限，实现"按需配光"柔性化生产，让打印策略拥有了前所未有的灵活性。
以本次展出的进气歧管为例，采用高斯光60μm层厚打印需用时24.5h，而采用环形光斑100μm大层厚打印仅需17h即可成形，提效30%，同时有效减少材料飞溅，成品具备良好的内部质量。
此外，本次展出的法兰盘，使用光束整形技术进行平顶光分区打印，实体、轮廓采用不同层厚成形，打印效率提升90%以上。
镭明激光精细结构打印方案，可直接成形复杂精密构件，打印成品表面粗糙度≤Ra 3.2μm，打印精度在±0.05mm以内，细节清晰、结构完整、表面质量优异，不仅避免了后处理带来的尺寸误差，更大大缩短了制造周期。
本次展出的微通道晶格结构，选用纯铜材质成形，导电、导热性能突出，耐腐蚀性强，兼具高效散热及轻量化优势；结构精密，采用绿激光打印，单元密度、形状和尺寸可控，成品质量优异。
在低空飞行器领域，镭明激光打印的铝合金导叶展示了金属增材制造的优势。利用铝合金的天然低密度，通过调整工艺参数，达到超越传统铝材的高强度；再依托增材制造设计自由度高等优势，实现减重效果，助力动力系统的轻量化跃升。
在汽车制造领域，展出的复杂结构部件，尤其是电机壳，体现了金属3D打印的技术优势。作为电机的重要组成部分，电机壳需具有良好的散热性能与高强度、高刚度。传统冲压或锻造工艺，不仅消耗大量原材料和能源，且难以制造出复杂结构。采用金属3D打印一体成形，节约时间成本的同时满足电机性能要求；依托金属3D打印设计自由度高的优势，可根据电机应用场景设计不同结构，无需开模即可直接成形具有内部冷却通道、复杂几何形状等特殊结构的电机壳，提高电机的散热性能和可靠性。
在消费电子领域，展示了多款3C行业批量化生产零部件，包括手机铰链、手表框、表带等。
特别是本次展出的金属3D打印钛合金手表带，一体成形，灵活性良好，与常规组装拼接的金属表带相比，可大幅缩短成形周期，同时具备轻质高强特点。
展会期间，镭明激光接待了来自全球各地的专业观众，围绕设备选型、材料应用及工艺优化等话题展开深入交流。未来，镭明激光将持续深耕金属3D打印技术与自动化融合的创新路径，深度开发各领域应用场景，携手合作伙伴构建更加完善的高端制造生态，为推动制造业的智能化转型贡献更多力量。
