近日，《湖州日报》头版刊发报道，将目光聚焦于鑫精合在商业航天领域的硬核突破。报道指出，鑫精合凭借在金属3D打印智能制造领域深厚的技术积淀，以“多快好省”的增材制造方案，为商业航天大规模量产与降本增效注入了强劲动力。
从载人飞船试验船返回舱防热大底到逐梦火星的“天问一号”，鑫精合金属3D打印设备与技术，历经多项国家重大工程考验。这些淬炼于国家任务的技术能力，正面向商业航天领域全面释放，以稳定可靠的设备和不断迭代的工艺技术，将复杂苛刻的航天需求转化为高质高效的常态制造力，为逐梦长空注入更强劲的力量。
“天问一号”第十七批科学探测数据近日公开发布，引发公众对火星探测的关注。据位于吴兴区织里镇的鑫精合激光科技集团股份有限公司透露，获取火星数据的“天问一号”探测器，藏着该企业研发生产的40多个零部件。
“这批零部件是我们通过科技创新取得的成效之一，近些年公司坚持深耕3D打印智造技术，目前已申请到各类专利技术120项，凭借这些独门功夫，能自研80%以上商业航空航天领域的火箭发动机零部件。”企业常务副总经理王佩良说。
图为鑫精合激光科技集团股份有限公司生产车间 陆一平摄
记者走进“鑫精合”的生产车间，只见多台巨型金属粉末3D打印机正低声运行。透过其中1台设备监控屏幕，1个直径约1米的火箭发动机零部件在激光“雕琢”下逐渐成型。技术人员介绍，这台设备搭载了企业自主研发的“飞行打印”技术，能将金属粉末以A4纸厚度逐层堆叠。“用高度1.5米的火箭发动机零部件为例，堆积精度可达每层约60微米，相当于近2.5万张A4纸叠在一起。”
精度，是3D打印技术的核心竞争力所在。“鑫精合”近年来与天津大学等高校携手合作，在激光熔化、控制系统、清洁效率、粉末清理等方面实现技术突破，进一步加强打印精度控制，解决了长期困扰的“卡脖子”难题。
“早期，航天项目关键零部件的制造主要依靠进口设备，成本极为高昂，甚至设备购买后须配套使用进口的粉末材料和参数工艺包。”王佩良说，这种买设备、买材料、买工艺的被动局面，严重制约了企业在金属3D打印领域的市场竞争力与发展效益。
图为企业参与制造研发的“天问一号”火星探测器
因此，9年前企业下定决心转向自主创新，目标是打造自研可控的商业火箭发动机零部件生产体系，从聚焦小型设备、实现小部件打印起步，陆续攻克激光熔化、控制系统等核心技术，可打印部件的尺寸不断增大，还能通过材料创新、结构优化让零部件减重一半甚至3/4。
目前，“鑫精合”已陆续参与了“嫦娥四号”“天问一号”“中国载人飞船返回舱试验舱”等多个国家级航天项目。“快速成长过程中，也曾遇到甜蜜的烦恼。”王佩良说，关键时刻，政府部门及时伸出援手，多措并举帮助企业排忧解难。今年，该企业订单总额预计突破7亿元，较去年增长40%。
